КЕРАМОГРАНИТ

ПРОЦЕСС СОЗДАНИЯ

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов). В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид

Характеристики керамогранита

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей. Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям. Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами)

Характеристики керамогранита

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка листа керамогранита обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью. Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки

Технология изготовления керамогранита

Технология производства керамогранита имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано, и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Технология изготовления керамогранита

Технология изготовления керамогранита

1. Выбор сырья и приготовление раствора Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином. Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Технология изготовления керамогранита

2. Прессование керамогранита Качественное изготовление керамогранита возможно только при правильном подходе к прессовке подготовленной глиняной смеси. Гранулированный раствор с содержанием влаги не более 7% прессуется под давлением не менее 400 кг/см2. Такая процедура позволяет получить прочное изделие нужной формы, размера и фактуры.

Технология изготовления керамогранита

3. Сушка сформированного изделия Сушка следующий важный этап, применяемый при производстве керамогранита. Дело в том, что в процессе прессовки в материале остаётся определённый процент влаги (необходимой для формовки изделия). Главной задачей на этапе сушки является полное обезвоживание наполовину готового продукта. Завод керамогранита использует для качественной сушки материала специальные тепловые камеры с высокой температурой и горячим воздухом. Заготовки керамогранита укладываются туда, а весь процесс просушивания тщательно контролируется ответственными специалистами.

Технология изготовления керамогранита

4. Обжиг Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Технология изготовления керамогранита

5. Контроль качества продукции За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам. Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру. Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад. Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку. Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые